1、静态安装时出现泄漏
在调整和安装好化工泵的机械密封部位之后， 操作人员会先进行静态测试，这种测试的主要目的是为了让操作人员检测化工泵是否有泄漏情况以及泄漏的程度，结合泄漏量等相关数据，可以定位化学泵隐藏的问题区域。如果发现泄漏量较小，常见的问题可能是与密封圈有关，比如动态密封圈或静态密封圈出现了问题。如果泄漏量明显是较大的，则表明摩擦副之间可能存在问题。操作人员在观察泄漏情况的同时，也应对泄漏的具体位置进行仔细检查，进而对泄漏原因做出深入研究分析。例如， 通过手动旋转泵轮来检查，在进行此操作时，如果泄漏量没有显著变化，这通常意味着问题出在密封圈上。如果泄漏量有变化，则可能是由于动环和静环之间的摩擦造成了化工泵的泄漏问题。
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2、试运转时出现泄漏
化工泵完成静态测试并成功安装之后，下一步工作流程是进行试运行。试运行过程中，化工泵将因高速旋转而产生离心力，这种力在一定情况下能够对密封泄漏起到一定的抑制作用。通常，化工泵机械密封泄漏的原因与动静环因摩擦损伤而密封效能降低有关。比如，在操作中，化工泵可能会因为轴向力的增大使动静环的摩擦面受损，其中就包括气蚀、压力过大或空运转等情况。在安装过程中， 如果工作人员对压缩量的计算不够精确，会造成过大的压缩力，进而在运转过程中使摩擦面受损。如果在初期的设计制造过程中，工作人员未能全面考虑，还会出现密封端面的预压力不足或密封材料的收缩性能较强等情况。
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3、压力性泄漏
在启动或停止化工泵的时候容易发生压力性泄漏，由于这两种状态下的化工泵的进口处容易堵塞，这会造成内部封圈承受的压力过低，进而引发泄漏。如果处理的物质中掺杂有气体，同样会导致压力不足，这对化工泵的密封稳定性是一个不利因素。而且压力波动和高压状态也会在一定程度上威胁到机械密封的可靠性与稳定性，尤其是在液体膜形成时如果面临过高的压力、密封腔内部存在压力、或是弹簧的压力不当，这些情况都会增加稳定机械密封性能的难度。
4、周期性泄漏
在化工泵长期运作的情况下，其运行的稳定性会出现下降，同时机械密封的性能也可能会因此遭受不同程度的损害。随着运行时间的增长，转子结构的磨损问题也会越发严重。如果化工泵不能及时进行有效的运行调整，它将不能发挥其应有的性能，可能会导致周期性的泄漏问题。这是一个难以避免的关键问题，需要专业人员不断开发新技术来解决周期性泄漏的问题。